Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, вращая её по часовой стрелке – это поможет убрать ледяные заторы и скопившегося мусора.
В случае серьёзного обмерзания поможет очистка воздушным потоком под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.
Очистку химическими средствами выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Залейте 50 мл состава через заправочный клапан, подождите четверть часа, затем пропустите очищенную воду. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, отсоедините деталь от фильтра-осушителя и испарителя.
Промойте внутреннюю полость растворителем, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Когда засор не устранился, медленно протолкните проволоку, избегая повреждений. Советы по выбору приспособлений – ремонт холодильников fhiaba в москве.
Проверьте герметичность после сборки: обработайте места соединения мыльной водой, активируйте систему. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Инструментарий и комплектующие
Металлический стержень 0,5–1 мм. Металлическая, помогает прочистить канал. Длина – не менее 1 м.
Сжатый воздух. Баллончик с тонкой насадкой эффективно удалит загрязнения.
Медицинский шприц 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.
Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.
Щётка для чистки. Используйте с твёрдыми волокнами и размером от 30 см.
Фонарик. Узконаправленный свет поможет при диагностике.
Резиновые рукавицы. Обезопасят кожу от растворителей.
Как определить засор в капиллярной трубке
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, вероятно, узкий участок системы забит.
Измерьте температуру на входном и выходном участках. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это указывает на препятствие.
Обратите внимание на шумы. При закупорке компрессор гудит громче обычного, иногда срабатывает защитное реле.
Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.
Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).
Осмотрите теплообменник. При отсутствии равномерного обмерзания, а часть остается теплой, причина в ограниченном потоке хладагента.
Отсоединение капиллярной трубки от системы
Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, а хладагент полностью удалён из контура.
Определите место соединения. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Работайте на дистанции 3–5 см. Разъедините детали. Инструментом медленно разъедините части, пока не получится демонтировать.
Избегайте контакта с горячими деталями – наденьте специальные перчатки. Если соединение не поддаётся, используйте специальный состав и повторите процедуру. Убедитесь в сохранности деталей: деформации или трещины требуют замены.
Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором
Для борьбы с засорами в капиллярных трубках используют кислотные или щелочные очистители. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.
Смешайте состав: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Введение раствора: используйте шприц с гибкой трубкой для подачи жидкости в трубку. Плавно подавайте состав. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).
Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. В случае неудачи выполните обработку повторно.
Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Продувка капиллярной трубки сжатым воздухом
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.
Впускайте воздух кратковременными импульсами. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Контролируйте выход струи – отсутствие сопротивления указывает на успешное прохождение.
При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.
Перед установкой убедитесь в проходимости. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.
Техника тестирования Показатель эффективности Допмероприятия
Воздушная продувка Отсутствие препятствий на выходе Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков
Химическая промывка Раствор проходит беспрепятственно Контролировать наличие загрязнений
Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Установка трубки обратно в систему
Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.
Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.
Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Не сгибайте трубку резче, чем 5 ее диаметров.
По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Ищите протечки с помощью мыльной воды. В случае негерметичности проведите пайку заново.
Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Проверяйте параметры давления манометрической станцией.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 15–20 минут без продуктов внутри. Проверьте, запускается ли компрессор периодически и выключаться.
Зафиксируйте градусы в морозильной камере спустя два часа: температура должна снизиться до минус 18 градусов или ниже этой отметки. В холодильном отделении показатель должен быть в пределах от +2 до +5 градусов.
Приложите руку к тыльной панели – ощутимый нагрев охлаждающей панели подтверждает правильное движение фреона. Убедитесь, что вентилятор (если есть) движется без посторонних шумов.
Разместите чашку жидкости на среднюю полку и зафиксируйте длительность достижения отметки +7°C. В исправном устройстве это займет до 180 минут.
В случае обнаружения проблем (непрерывное функционирование двигателя, недостаточное охлаждение, конденсат на стенках), отключите питание и протестируйте целостность подключений и уровень фреона.